Придържайки се към стратегиите за „интелигентно производство“ и „двоен въглерод“, компанията дава възможност на традиционната инфраструктура с технологични иновации и стартира напълно автоматизирана работна станция с арматурни клетки, която интегрира интелигентно рязане, обработка на резби, шлайфане и заваряване, предефинирайки горната граница на прецизността и ефективността на обработката на арматурни пръти в строителната индустрия.
Четири основни модула изграждат интелигентен производствен затворен цикъл
Интелигентна хардуерна съвместна мрежа: Работната станция интегрира цифрово оборудване и сензорни клъстери за постигане на напълно автоматизиран контрол на материалния поток:
* Вибрационно легло + магнитна стъпаловидна товарна платформа: Мулти{1}}сензорно наблюдение в реално-време на позиционирането на арматурните пръти, грешка на пневматичното предаване По-малка или равна на 3 mm;
* Шест-осова роботизирана система за заваряване: 0,1-секунда скорост на реакция, поддържа пълно превключване на режима на заваряване/заваряване с детелина, точност на заваряване в една точка ±0,2 градуса;
* Технология за динамично регулиране на матрицата: CNC опорен пръстен интелигентно регулира диаметъра на клетката (800-2500 mm), елиминирайки необходимостта от промени на матрицата, съвместим с обработка на единична и двойна основна армировка/стреме.
Гъвкаво-облачно управление на производството: Използвайки PLC и индустриална{1}}система със сензорен екран, той поддържа съхранението и извикването с едно-щракване на 7 комплекта шаблони за данни. Работните параметри (като разстояние между армировката от 50-500 мм и броя на основните цикли на заваряване на армировка) могат да бъдат програмирани онлайн, което позволява бързо превключване между множество спецификации на поръчки.
Увеличаване-капацитета, управлявано от данни:
Двоен скок в ефективността и качеството: Една смяна (8 часа) може да произведе 20 стандартни 12-метрови арматурни клетки (1,6 м диаметър). Времето за заваряване на основната армировка и стремената е намалено до 15 минути на секция, а разходите за обработка на тон са намалени до 34,3 юана (79% намаление в сравнение с традиционната ръчна обработка).
Оптимизирани консумативи за зелено производство: Чрез технология за автоматично опъване и прецизни процеси на скачване (грешка по-малка или равна на 2 mm), загубата на припокриване на стремето е намалена с 1,5%, спестявайки над 10 тона стомана годишно и едновременно с това намалявайки въглеродните емисии при заваряване.
Подобрени възможности за индустриална доставка:
Иновативен модел за сътрудничество между човек-машина: Работната станция изисква само един човек за работа и наблюдение, постигайки 2,5 пъти капацитета на традиционните машини за заваряване на ролки. В комбинация с модела с двойна -станция (HBZNS-2500), дневният производствен капацитет надхвърля 24 клетки на смяна, като разходите за труд са намалени с 85%.
Сервизна мрежа с пълен жизнен цикъл: Оборудвана с интерфейс за отдалечена диагностика на IoT и модулна система за резервни части (включително серво мотори Orui, Xinje PLC и др.), времето за реакция при повреда е подобрено с 60%.
Интелигентните стандарти дават възможност на бъдещето на инфраструктурата
Тази работна станция се използва широко в големи проекти като високо{0}}фундаменти на пилоти за високоскоростна железопътна линия и мостове през-море в Китай, спестявайки кумулативни разходи за труд от над 1,296 милиона юана на година. Продуктът е преминал ISO сертификат за заваряване.
